Zwei Durchbrüche in der Druckgussbranche: Steigende Nachfrage nach Druckgusskomponenten treibt Innovationen bei Druckgussformen voran

Die globaleDruckgussindustrie steht vor einer Ära mit doppelter Dividende: "Nachfrageexplosion" und "technologische Iteration" im Jahr 2025. Da die Nachfrage nach Leichtbauteilen in Sektoren wie Fahrzeugen mit neuer Energie (NEVs) und medizinischen Geräten steigt, wird die Marktgröße von Druckgusskomponenten wird voraussichtlich 320 Milliarden Dollar übersteigen. InzwischenDruckgussformen– die Kernproduktionsanlagen – erzielen dank Technologien wie KI und neuen Materialien eine sprunghafte Entwicklung und bilden ein industrielles Muster, bei dem die nachgelagerte Nachfrage die vorgelagerte Innovation vorantreibt.

Die explosionsartig wachsende Nachfrage nachDruckgusskomponenten wird vor allem durch die NEV-Industrie vorangetrieben. Daten zeigen, dass im Jahr 2025 der Verbrauch pro Fahrzeug Druckgusskomponenten Das Gewicht von NEVs weltweit hat über 50 kg erreicht, das Dreifache von Fahrzeugen mit herkömmlichem Kraftstoff. Am Beispiel des Model Y von Tesla ist sein integrierterdie-casthinterer Boden Druckgussteil integriert 70 traditionelle Teile in einem, wodurch das Gewicht um 30 % reduziert und die Produktionseffizienz um 40 % gesteigert wird. Dieser Trend, Schweißen durch Gießen zu ersetzen, hat die Modernisierung von Druckgussformen hin zu größeren Größen und höherer Präzision. Auf der 2025 GlobalDruckguss-Konferenz, LK Group hat die GIGA CASTING 2.0-Technologie eingeführt und damit eine 9.000 Tonnen schwere, extragroßeDruckgussmaschine mit Stützformen. Diese Formen ermöglichen die integrierte Formgebung des gesamten Fahrzeugchassis, mit Formhohlraum Maßfehler innerhalb von ±0,03 mm kontrolliert, erfüllt die Präzisionsfertigungsanforderungen von extragroßen Druckgusskomponenten.

Technologische Innovation inDruckgussformenist in zwei wichtigen Dimensionen durchbrechen: "Materials" und "inIntelligence." Im Materialbereich kann herkömmlicher H13-Werkzeugstahl die Anforderungen an die Hochtemperaturbeständigkeit vonextragroße Druckgusskomponenten. Im Jahr 2025 kam neuer keramikbeschichteter Formstahl auf den Markt,Verlängerung der Lebensdauer der Form auf über 80.000 Zyklen – eine Steigerung von 60 % im Vergleich zu herkömmlichem Stahl. Es hält auch dem Aufprall von geschmolzenem Aluminium bei Temperaturen über 700 °C stand und löst so effektivSchimmel Verschleißprobleme inintegrierter Druckguss. Das "Digitales Formenzentrum" in Baden-Württemberg hat kohlenstofffaserverstärkte Verbundformen auf Harzbasis, die 40 % leichter sind als Stahlformen. Dies bietet eine neue Lösung für die Herstellung Leichtbauteile aus Druckguss im Luft- und Raumfahrtsektor und wurde vom deutschen Sondervermögen Industrie 4.0 gefördert.

Die zunehmende Verbreitung künstlicher Intelligenz verändert die Design- und Produktionsprozesse von Druckgussformen. Dongguan E-An Technology hat ein intelligentes KI-Designsystem entwickelt, das das traditionelle Modell, das aufOberhandwerkerErfahrung. Nach Eingabe der Grundparameter der Druckgusskomponenten kann das System automatisch 3–5 Sätze von Formschemata basierend auf über einem Jahrzehnt historischer Daten generieren. Durch die Simulationsoptimierung der Kühlkanalanordnung verkürzt es den Formentwicklungszyklus von 2 Monaten auf weniger als 3 Tage. Das parallel entwickelte intelligente 3D-Abrufsystem des Unternehmens nutzt Bilderkennungstechnologie, um die Bildsuche nach Formen zu ermöglichen. Dadurch wird die Wiederverwendungsrate alter Formendesigns um 50 % erhöht und die F&E-Kosten deutlich gesenkt. Dieses KI- und Formmodell ist zum Kern der Wettbewerbsfähigkeit chinesischer Druckgussformenhersteller auf dem Weltmarkt geworden.

Das Konzept der umweltfreundlichen Fertigung verändert auch das Ökosystem der Druckgussformenindustrie. Im Jahr 2025 werden 70 % der Druckgussformenhersteller weltweit Technologien zur Wiederaufbereitung von Formen einsetzen. Dabei werden Laserauftragschweißen zur Reparatur verschlissener Hohlräume eingesetzt und der Formenausschuss um 35 % reduziert. Kleine und mittlere Unternehmen in Deutschland haben mit Unterstützung des ZIM-Innovationsfonds Systeme zur Rückgewinnung von Formenabwärme entwickelt, die die beim Druckguss freigesetzte Wärme in Strom umwandeln und so jährlich 12.000 kWh Strom pro Form einsparen. China fördert politisch das vollständige Lebenszyklusmanagement von Druckgussformen und verpflichtet Großunternehmen, bis Ende 2025 eine 100-prozentige Wiederverwertung von Formenabfällen zu erreichen, um die Branche weiter auf dem Weg zu einer kohlenstoffarmen Wirtschaft zu unterstützen.

Die Zusammenarbeit zwischen Druckgusskomponenten und Druckgussformen wird künftig noch enger. Mit der zunehmenden Verbreitung der GIGA CASTING 2.0-Technologie wird der globale Markt für integrierte Druckgusskomponenten bis 2030 voraussichtlich 80 Milliarden US-Dollar überschreiten und die Nachfrage nach extragroßen Druckgussformen um 25 % jährlich steigern. Pang Dong, Forschungs- und Entwicklungsleiter bei E-An Technology, erklärt: „Die nächste Generation von Druckgussformen wird umfassende Prozessintelligenz in den Bereichen Design, Produktion und Wartung bieten.“ KI optimiert nicht nur die Formstrukturen, sondern überwacht auch Temperatur und Druck in Echtzeit über Sensoren, um Wartungszyklen vorherzusagen. Dieser intelligente und nachhaltige Entwicklungspfad wird die Druckgussindustrie zu einem wichtigen Motor für die Transformation und Modernisierung des Fertigungssektors machen.“